空气能热泵遵循逆卡诺原理，与空调的原理相反。其是用制冷剂作为媒介，通过吸收空气中的热量，来做工的。
空气能热泵叫空气能，那用电吗？肯定是要用的，世界上没有永动机，必须要有驱动力。但是空气能热泵只用一份电力驱动压缩机工作，然后制冷剂能吸收空气中的热量来工作。因为不是直接利用电能制热，因此与传统电加热方式相比，能耗有着一比四的巨大优势。
虽然空气能热泵烘干机投资较大，但其节能效果明显、安全性高、操作简单无需人工值守，初投资费用可在后续的运行费用中回收，回收期限小于两年。空气能热泵烘干整年运行费用每年节省29.4（44.4万～15万）万元。
真的能省钱吗，又能省多少？
四川无花果烘干案例，年省29.4万
四川无花果烘干原来采用燃煤和燃油等方式烘干，后来采用空气能热泵高温除湿机烘干，在整个烘干和除湿过程中采用智能热回收，使能源利用率大大提高，综合节能效果明显高于其他烘干方式。
浙江某纸品加工厂纸筒烘干案例，日省近100元
浙江某纸品加工厂采用热泵烘干，八条独立的生产流水线，每条流水线配备一台10P空气能烘干机和两台内机，每条纸管流水线平均每天运行10个小时，电费0.9元/度，每套空气能热泵烘干机平均电费大约在80元/天。
同样情况下，之前单纯用电热管烘干，电费大约为180元/天。而根据市场调查，燃烧生物质颗粒的成本大约为90元/天。由此可见，热泵烘干在运行费用方面优势明显。
山东德州面条烘干案例，月均节约12740元
山东德州新县某蝴蝶面加工厂，每天10小时生产2250公斤干品蝴蝶面。以前采用燃煤锅炉，平均每天耗煤0.35吨，合260元，加上堆煤场每月租金、司炉工工资、锅炉年检、环保检查和其他灰色开支，实际上每月的干燥开支是19100以上。
改造后采用热泵干燥，每天的干燥成本为：启用热回收机组（24KWX10小时+ 5KWX10小时）X0.8元/度=232元，不启用热回收机组24KWX10小时X0.8元/度=192元。
那么，一个月的总干燥开支为：启用热回收机组232X30=6960元，不启用热回收机组192X30=5760元。按照一年一半的时间启用热回收机组来计算，平均每个月的总干燥开支为（6960+5760）/2=6360元，那么改造后平均每月创造的经济效益：19100元-6360元=12740元。
贵州食品加工厂刺梨烘干案例，每斤相比燃煤减少1.6元
贵州某食品加工企业被全球500强第一的沃尔玛超市选定为中国区全国联采产品（全国只5个单品获选，贵州省仅一个单品获选），原来采用燃煤烘干，在政府限制煤锅炉使用的情况下，改为热泵烘干。
冬季气温低至-5℃，，每斤干品的成本只需要1.1元，远远低于之前燃煤的2.7元每斤，人工费用也减少了很多（燃煤干燥需要三次换车）；干燥周期大大降低，由原来燃煤的30多个小时缩短至现在的14个小时。热泵干燥的产品颜色鲜艳，没有出现燃煤干燥出来的产品成暗褐色的情况，且口感更好。
宁夏吴忠枸杞热泵+太阳能烘干案例，比电加热约省9600度/天
本工程位于宁夏自治区吴忠市，根据客户的要求，建设空气源热泵+太阳能辅助的双源枸杞干燥系统，采用聚胺脂保温板制作烘干房，宁夏枸杞烘干系统烘干房尺寸为18.53m*7.15m*2.12m，总容积281 m³，每次可进入枸杞9000Kg。
烘干房配置14台10匹空气源高温热泵烘干机和162㎡太阳能空气集热器。采用热泵+太阳能双源枸杞干燥系统的情况下与直接用电加热干燥房相比，每天约能节省9600度电。
广西罗汉果烘干案例，成本比烧柴减半
广西桂林罗汉果烘干，原来大多采用柴火烘干窑，烘干时间较长，大火需要5～8天，小火则需8～10天，成本方面，柴火烘干（含人工成本）约为5～6分钱一个果。
采用热泵烘干后，只需要4～5天，成本只需要2.5～3分钱/个，比传统烘干成本少了一半。且提高了罗汉果的收购和市场价格，烘干窑干燥的罗汉果收购价约为0.9元/个，市场价约为1.2元/个；而热泵烘干的罗汉果收购价约为1.5元/个，市场价约为1.8元/个。
湖南常德烟叶烘干案例，千克烟烘干成本为燃煤的73.9％
该项目位于湖南常德，项目采用20台13P的热泵烘干设备之前采用燃煤炉烘干，每千克烟的烘干成本为0.96～1.46元。
改成热泵烘干后千克烟的烘干成本为0.62～1.05元。经计算，综合成本约为燃煤烘干的73.9％，且提高了烟叶的品质，每亩烟可提高产值80～100 元。
